Settore
Grande Distribuzione
Ce.Di. Megamark: 4 SILO² per riorganizzare il picking e ottimizzare lo spazio di magazzino
- Food & Beverage
- Grande distribuzione (GDO e GDS)
- SILO²
- Prodotti finiti
990 codici corrispondenti a 24.000 colli gestiti in meno di 93 m²
Per sostenere la crescita dell’assortimento senza ampliare il Ce.Di. di Molfetta, il Gruppo Megamark ha avviato un progetto di ottimizzazione dello spazio di magazzino, introducendo quattro magazzini automatici verticali multi-colonna SILO² di ICAM per la gestione delle referenze a bassa rotazione. Il progetto ha permesso di recuperare circa 400 posti picking nella scaffalatura tradizionale e riorganizzare le attività di prelievo e reintegro.
Prodotto
SILO²
Risultati chiave
– 15 ordini preparati in parallelo
– 400 posti picking recuperati
– Azzerati gli errori di picking
Caratteristiche distintive
– Integrazione ICON e WMS Linfa
– Gestione FIFO e FEFO
– Doppio controllo con barcode
Gruppo Megamark: oltre 110.000 colli al giorno dal Ce.Di. di Molfetta
Con le insegne Dok, Famila, A&O, Sole365 e Ottimo, e aderente al marchio Selex dal 1996, il Gruppo Megamark serve una rete di oltre 600 punti vendita distribuiti tra Puglia, Basilicata, Calabria, Campania, Molise, Abruzzo e Lazio.
Uno dei nodi principali di questa organizzazione è il Ce.Di. di Molfetta, dove vengono gestite oltre 11.500 referenze grocery secco e no food e spediti mediamente 110.000 colli al giorno.
Le attività si sviluppano su due turni per sei giorni alla settimana, ai quali nei periodi di picco si aggiunge un turno anche nel settimo giorno, con il coinvolgimento di circa 260 operatori.
Uno dei nodi principali di questa organizzazione è il Ce.Di. di Molfetta, dove vengono gestite oltre 11.500 referenze grocery secco e no food e spediti mediamente 110.000 colli al giorno.
Le attività si sviluppano su due turni per sei giorni alla settimana, ai quali nei periodi di picco si aggiunge un turno anche nel settimo giorno, con il coinvolgimento di circa 260 operatori.
Le sfide logistiche
Più referenze da gestire, a parità di spazio disponibile: la priorità era recuperare capacità dove avrebbe prodotto il maggiore beneficio sull’intero flusso logistico.
L’analisi dei processi ha individuato un’area di miglioramento precisa: la gestione delle referenze a bassa rotazione.
Gli articoli erano stoccati su scaffalature a gravità sviluppate su quattro livelli, con 9 posti per livello, 36 per campata. Referenze richieste solo occasionalmente occupavano quindi ubicazioni preziose, sottraendo spazio ai prodotti a maggiore rotazione oltre a creare possibili errori di prelievo in posizioni adiacenti.
La gestione richiedeva inoltre continue attività di rifornimento: i pallet di scorta stoccati ai livelli superiori dovevano essere abbassati per prelevare i colli necessari al reintegro delle rulliere di picking.
Le priorità del progetto erano:
- recuperare posti picking nella scaffalatura tradizionale
- destinare maggiore spazio alle referenze ad alta rotazione
- ridurre le attività di abbassamento e reintegro dei pallet
- concentrare quasi 1.000 codici a bassa rotazione in un’area ridotta
- integrare l’automazione con i flussi e il sistema informativo esistente
Con 4 magazzini SILO², 24.000 colli concentrati in meno di 93 m²
La soluzione ha previsto l’installazione di quattro magazzini automatici verticali multi-colonna SILO², posizionati uno accanto all’altro in un’area precedentemente destinata alla gestione dei resi e al riconfezionamento.
L’automazione è stata inserita senza modificare il layout generale del Ce.Di. né interferire con le corsie della scaffalatura porta pallet.
Ogni SILO² è alto 9 metri, configurato con tre colonne di stoccaggio e due baie di prelievo e deposito affiancate. In appena 23,21 m² sviluppa oltre 70 m³ di capacità di stoccaggio, sfruttando l’altezza disponibile del fabbricato anziché aumentare la superficie occupata a pavimento.
Complessivamente, i quattro SILO² gestiscono 990 codici articolo equivalenti a circa 24.000 colli, ciascuno composto mediamente da 13 pezzi, in una superficie inferiore a 93 m².
L’automazione è stata inserita senza modificare il layout generale del Ce.Di. né interferire con le corsie della scaffalatura porta pallet.
Ogni SILO² è alto 9 metri, configurato con tre colonne di stoccaggio e due baie di prelievo e deposito affiancate. In appena 23,21 m² sviluppa oltre 70 m³ di capacità di stoccaggio, sfruttando l’altezza disponibile del fabbricato anziché aumentare la superficie occupata a pavimento.
Complessivamente, i quattro SILO² gestiscono 990 codici articolo equivalenti a circa 24.000 colli, ciascuno composto mediamente da 13 pezzi, in una superficie inferiore a 93 m².
Ottimizzazione dello spazio di magazzino e tracciabilità: l’organizzazione dei vassoi
All’interno dei magazzini automatici SILO², l’allocazione degli articoli segue la logica dimensionale e mono lotto: ogni vassoio ospita colli appartenenti allo stesso lotto, mantenendone l’identificazione lungo tutto il processo di stoccaggio e picking. Un aspetto fondamentale nella gestione dei prodotti food & beverage, dove la tracciabilità del lotto è un aspetto cruciale.
Per sfruttare lo spazio disponibile in funzione delle diverse dimensioni dei colli, i vassoi possono essere configurati con uno, due, tre o quattro scomparti interni. I colli restano custoditi all’interno dei SILO² fino al momento del prelievo, riducendo anche il rischio di danneggiamenti durante la movimentazione.
Per sfruttare lo spazio disponibile in funzione delle diverse dimensioni dei colli, i vassoi possono essere configurati con uno, due, tre o quattro scomparti interni. I colli restano custoditi all’interno dei SILO² fino al momento del prelievo, riducendo anche il rischio di danneggiamenti durante la movimentazione.
ICON e Linfa: WMS e magazzini automatici dialogano in tempo reale
I quattro SILO² sono integrati con Linfa, il WMS utilizzato da Megamark, attraverso ICON, il software di gestione dei magazzini automatici ICAM.
Quando Linfa riceve gli ordini provenienti dai punti vendita, invia automaticamente a ICON le righe relative alle referenze gestite nei SILO². Contestualmente viene generata l’etichetta identificativa che accompagna l’ordine fino al consolidamento finale in banchina, dove i colli provenienti dai magazzini automatici vengono ricongiunti con quelli preparati nelle altre aree del Ce.Di.
Quando una stessa referenza è presente su più vassoi, ICON richiama automaticamente quello corretto secondo le logiche FIFO o FEFO, mantenendo la preparazione degli ordini allineata alle politiche di gestione del magazzino.
Quando Linfa riceve gli ordini provenienti dai punti vendita, invia automaticamente a ICON le righe relative alle referenze gestite nei SILO². Contestualmente viene generata l’etichetta identificativa che accompagna l’ordine fino al consolidamento finale in banchina, dove i colli provenienti dai magazzini automatici vengono ricongiunti con quelli preparati nelle altre aree del Ce.Di.
Quando una stessa referenza è presente su più vassoi, ICON richiama automaticamente quello corretto secondo le logiche FIFO o FEFO, mantenendo la preparazione degli ordini allineata alle politiche di gestione del magazzino.
Fino a 15 ordini preparati contemporaneamente
I quattro SILO² di ICAM lavorano come un unico sistema. Due operatori per turno possono preparare contemporaneamente fino a 15 ordini in parallelo.
Quando una stessa referenza è richiesta da più punti vendita, il vassoio viene movimentato una sola volta: l’operatore preleva i colli necessari e li distribuisce sui diversi ordini aperti durante lo stesso ciclo di picking. Un doppio controllo tramite lettori barcode verifica la corrispondenza tra i colli prelevati e gli ordini in preparazione, riducendo ulteriormente il rischio di errore.
Con l’allestimento multi-ordine si riducono le movimentazioni dei vassoi, mantenendo più regolare il ritmo di preparazione anche durante i picchi di lavoro.
Quando una stessa referenza è richiesta da più punti vendita, il vassoio viene movimentato una sola volta: l’operatore preleva i colli necessari e li distribuisce sui diversi ordini aperti durante lo stesso ciclo di picking. Un doppio controllo tramite lettori barcode verifica la corrispondenza tra i colli prelevati e gli ordini in preparazione, riducendo ulteriormente il rischio di errore.
Con l’allestimento multi-ordine si riducono le movimentazioni dei vassoi, mantenendo più regolare il ritmo di preparazione anche durante i picchi di lavoro.
I benefici ottenuti
Più spazio per le referenze ad alta rotazione, meno movimentazioni di reintegro e un picking organizzato per gestire più ordini contemporaneamente.
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400 posti picking recuperati
Il trasferimento delle referenze a bassa rotazione nei SILO² ha peresso di eliminare 33 rulliere e rendere nuovamente disponibili circa 400 posti picking.
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Ampliato l’assortimento prodotti
Lo spazio recuperato ha permesso di aumentare la capacità utile del Ce.Di. senza ampliarne la superficie. Nuove referenze hanno trovato posto nei punti strategici di picking.
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100% picking accurato
ICON richiama il vassoio corretto secondo logiche FIFO o FEFO, garantendo la certezza del lotto. Il prodotto arriva direttamente all’operatore, mentre la doppia lettura tramite barcode verifica la corrispondenza tra collo prelevato e ordine, riducendo il rischio di errore.
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Fino a 15 ordini simultanei
Il picking passa dalla preparazione di un singolo ordine lungo le corsie alla gestione simultanea di più ordini in un’area concentrata. Con i SILO² due operatori possono preparare fino a 15 ordini contemporaneamente.
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Fino a 8.000 colli gestiti alla settimana
I SILO² gestiscono mediamente circa 5.000 colli alla settimana, con picchi di 8.000. Le movimentazioni raggiungono circa 1.100 cicli al giorno, fino a 1.500 nei periodi di maggiore attività.
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Movimentazioni pallet bassa rotazione eliminate
Con lo smantellamento delle 33 rulliere sono state eliminate le attività di abbassamento e reintegro dei pallet con i colli a bassa rotazione precedentemente necessarie per alimentare il picking. I carrellisti possono così essere impiegati in altre attività operative del Ce.Di.
Il primo risultato che abbiamo visto è stato il recupero di spazio ma è cambiato anche il lavoro quotidiano: eliminando le attività di abbassamento e reintegro dei pallet dalle scaffalature a gravità abbiamo ridotto gli errori di posizionamento e reso i carrellisti disponibili per altre esigenze del Ce.Di.
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Da 2 a 7 colonne di stoccaggio, con oltre 120 configurazioni dimensionali di vassoio e una portata specifica fino a 1.000 kg/m²: SILO² è la risposta ICAM per chi gestisce articoli di piccola e media dimensione, anche di peso elevato.
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