Il ruolo strategico del picking di magazzino.
Il picking di magazzino è una delle attività operative più critiche nella logistica moderna. È qui che si concentra la maggior parte dei costi, degli errori e dei tempi di lavorazione. Ottimizzare il picking significa ridurre i tempi di percorrenza e quindi di camminamento degli operatori di magazzino, migliorare l’accuratezza e aumentare la produttività complessiva del magazzino.
In un contesto in cui velocità e precisione sono fattori competitivi, la gestione efficace dell’attività di picking incide direttamente sul livello di servizio e sulla soddisfazione del cliente.
Picking: significato e definizione operativa
Il termine picking deriva dall’inglese “to pick”, ovvero “prelevare”.
Significato: Nel contesto logistico, il picking è l’operazione di prelievo parziale di uno o più articoli da un’unità di carico, secondo quantità e codici indicati in una picking list.
La picking list può derivare da un ordine cliente (order picking) oppure da una distinta di produzione per l’asservimento delle linee (line feeding). L’operazione inversa di ripristino scorte è definita refilling.
Il picking rappresenta fino al 60% dei costi operativi di magazzino. Questo dato chiarisce perché la sua ottimizzazione sia una priorità strategica nei sistemi di stoccaggio moderni.
Strategie di picking e fattori di scelta
Non esiste una sola modalità di picking di magazzino. La strategia va scelta in base a volumi, numero di SKU, struttura degli ordini, lead time richiesto e configurazione dei sistemi di stoccaggio. Una decisione errata incide direttamente su tempi di percorrenza, costi operativi e livello di servizio.
Le principali strategie di picking sono:
- Order Picking
- Batch Picking
- Zone Picking
- Wave Picking
1. Order Picking
L’espressione inglese “Order Picking” identifica il metodo di prelievo che consiste nella raccolta di tutti gli articoli relativi ad un singolo ordine. La preparazione completa, quindi, di un singolo ordine alla volta.
Questo approccio è efficace in presenza di ordini con un numero ridotto di codici SKU (Stock Keeping Unit) e relative quantità.
Per un confronto operativo tra approccio singolo ordine e gestione a lotti, puoi approfondire qui: Order picking vs batch picking – quale strategia scegliere?
2. Batch Picking
Il “Batch Picking” o “prelievo a lotti” è un metodo di preparazione degli ordini in cui avviene il prelievo simultaneo di più unità di uno stesso codice SKU (Stock Keeping Unit) per evadere gli ordini di diversi clienti.
Questa modalità consente di ridurre drasticamente i tempi di percorrenza dell’addetto al picking e di aumentare il numero di ordini gestiti contemporaneamente. Una strategia di picking che si rivela strategica per le realtà che gestiscono ordini multi-canale e/o integrati con piattaforme eCommerce.
Caso studio – Graziano nel color batch picking
Graziano, realtà del settore dolciario e party, con oltre 11.000 referenze e un’elevata rotazione di articoli, aveva l’esigenza di velocizzare l’evasione mantenendo massima precisione. Con cinque magazzini automatici verticali SILO² integrati con IRIDE, l’azienda ha implementato una logica di multi ordine in modalità batch picking basata sull’identificazione cromatica degli ordini.
Ogni ordine viene associato a un colore specifico: l’operatore, guidato visivamente dal sistema IRIDE di supporto al picking, può preparare fino a 12 ordini contemporaneamente, distinguendoli in modo immediato e sicuro. Il sistema goods-to-person elimina i percorsi tra le scaffalature tradizionali, mentre la guida luminosa riduce quasi completamente il rischio di errore. Il risultato è un aumento significativo della produttività e una preparazione multi-ordine che avviene in meno di 45 minuti.
Zone Picking
Con l’espressione “Zone Picking” si intende un metodo di prelievo in base al quale l’area di picking è suddivisa in diverse zone, ognuna delle quali è assegnata a uno o più operatori.
Nel zone picking il magazzino viene quindi suddiviso in aree operative assegnate a specifici addetti al picking. Ogni operatore lavora esclusivamente nella propria zona, occupandosi dei codici SKU presenti in quell’area.
Questo approccio consente di ridurre le interferenze tra operatori, limitare i tempi di percorrenza all’interno di una zona definita e specializzare il personale su determinate referenze. È una soluzione adatta a magazzini di grandi dimensioni o con un’elevata varietà di articoli, dove la suddivisione spaziale permette di bilanciare meglio i carichi di lavoro.
Wave Picking
Il “Wave Picking”, letteralmente “picking a ondate”, è una metodologia di prelievo basata sul raggruppamento degli articoli in base a criteri prestabiliti (es. cliente destinatario, packaging, corriere, etc.).
Il wave picking prevede il rilascio degli ordini “a ondate”, secondo criteri operativi predefiniti come orari di spedizione, priorità cliente, area geografica o disponibilità delle risorse. Invece di processare gli ordini in modo continuo, il sistema li raggruppa e li attiva in specifiche finestre temporali.
Questa modalità consente di sincronizzare l’attività di picking con le altre fasi logistiche, come il consolidamento e la spedizione, migliorando la gestione dei picchi e ottimizzando l’impiego degli addetti al picking nelle diverse fasce orarie.
Identificare la strategia di picking di magazzino adeguata è essenziale per evitare perdite economiche e ridurre i lead time.
I fattori che influenzano la scelta della strategia
Sono diversi i fattori che condizionano i criteri di evasione degli ordini e che impattano sulla scelta della strategia più idonea di picking:
- Numero e tipologia di picking list
- Quantità di codici SKU
- Numero medio di righe per ordine
- Lead time richiesto
- Logiche FIFO, LIFO, FEFO
- Eventuali picchi stagionali
Metodologie di picking: picking manuale vs. picking automatizzato
Il picking di magazzino può seguire due logiche operative.
Uomo alla merce (man-to-goods)
L’operatore si muove tra le scaffalature tradizionali per prelevare gli articoli. Questo modello comporta elevati tempi di percorrenza, maggiore rischio di errore e un affaticamento fisico significativo.
Merce all’uomo (goods-to-person)
Nei sistemi di stoccaggio automatici la merce viene portata direttamente in baia operativa. L’eliminazione del camminamento consente tempi di prelievo ottimizzati e una produttività superiore.
Guarda il video: come il magazzino automatico SILO² riduce i tempi di prelievo azzerando il camminamento:
Il sistema goods-to-person elimina gli spostamenti tra le scaffalature tradizionali, riducendo drasticamente i tempi morti e aumentando il numero di ordini gestiti contemporaneamente.
Il ruolo dell’addetto al picking
L’automazione non elimina il ruolo dell’addetto al picking di magazzino: lo evolve. L’operatore diventa supervisore del processo, controllore della qualità del prelievo e punto di gestione delle eventuali anomalie, lavorando in un ambiente più ergonomico e digitalizzato.
Approfondisci qui ruolo e competenze richieste dell’addetto al picking
I vantaggi del picking di magazzino automatizzato
Automatizzare l’attività di picking significa:
✔ Ridurre i tempi di percorrenza
✔ Minimizzare gli errori
✔ Aumentare la velocità di evasione
✔ Migliorare la sicurezza
✔ Monitorare in tempo reale le giacenze
In un contesto Industry 4.0, l’integrazione tra sistemi di stoccaggio e software di gestione consente un controllo completo del flusso logistico.
Le soluzioni ICAM per un picking di magazzino evoluto
I magazzini automatici verticali SILO² rappresentano una soluzione avanzata per il picking automatizzato.
La configurazione con baie di prelevo/deposito affiancate permette di lavorare su più fronti contemporaneamente. Mentre l’addetto opera in una baia, il sistema prepara il vassoio successivo nell’altra, riducendo i tempi di attesa e aumentando il throughput operativo.
Options innovativi per il picking di magazzino
L’integrazione di optional innovativi incrementa la velocità e l’accuratezza in fase di picking di magazzino e refilling, condizione necessaria per soddisfare le nuove esigenze di mercato.
I magazzini automatici SILO² di ICAM sono dotati di:
- IRIDE è l’innovativo sistema multimediale e interattivo che supporta il picking di magazzino. L’operatore è guidato passo dopo passo durante tutto il processo di picking o refilling: un fascio di luce colorata (Light Picking Guide) illumina lo scomparto contenente il materiale da gestire e tutte le informazioni necessarie vengono proiettate sul cruscotto digitale (Head-up Digital Dashboard), nel campo visivo dell’operatore che potrà interagire con esse modificando, in real-time, il numero degli articoli da prelevare o depositare, confermare o cancellare l’operazione grazie alla pulsantiera presente in baia, senza la necessità di recarsi a bordo PC.
- Il sistema di Smart Vision, grazie a sofisticati algoritmi di Image Processing e a una telecamera che consente la rilevazione della superficie del vassoio e la lettura di un QR code posizionato sul lato superiore di ogni articolo stoccato, garantisce il corretto prelievo o deposito e la giusta allocazione del vassoio all’interno della macchina, segnalando eventuali anomalie.
- L’interfacciamento di robot antropomorfi e cobot ai magazzini verticali automatici SILO² libera gli operatori da attività ripetitive, faticose, a basso valore aggiunto, permettendo la realizzazione di isole robotizzate di Pick&Place per automatizzare le fasi di asservimento centri di lavoro o macchine utensili, allestimento kit, preparazione degli ordini e confezionamento.
Approfondisci qui i sistemi smart che migliorano il picking di magazzino.
Ottimizzare il picking significa aumentare la competitività
Il picking di magazzino non è solo un’operazione logistica: è un fattore strategico.
Ridurre i tempi di percorrenza, azzerare i camminamenti, aumentare gli ordini gestiti contemporaneamente e digitalizzare i flussi significa migliorare il servizio al cliente, ridurre costi e tempi operativi e aumentare la capacità produttiva.
Ogni magazzino ha caratteristiche specifiche. Per questo la scelta della strategia e dei sistemi di stoccaggio deve partire da un’analisi tecnica approfondita.
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