Il ruolo strategico del picking di magazzino.

Il termine inglese “Picking” identifica un processo tipico della gestione logistica del magazzino.

Picking in italiano si traduce letteralmente in “raccogliere”, nella pratica significa prelevare parzialmente uno o più articoli da un’unità di carico di origine nella tipologia e quantità previste da una lista specifica, detta picking list, che può essere l’ordine di un cliente (Order Picking) o una distinta di produzione generata dal sistema informativo per l’asservimento delle linee di produzione (Line feeding).

Picking manuale

L’operazione inversa di ripristino delle scorte è definita “Refilling”.

Il picking è una delle funzioni più importanti della gestione del magazzino: questa attività, difatti, assorbe la maggior quantità dei costi operativi e influisce significativamente sul livello di servizio ai clienti, in termini di accuratezza e velocità, impattando sul livello di soddisfazione complessivo e dunque sull’immagine dell’azienda.

Si stima che il 60% della spesa sostenuta per la gestione del magazzino sia associata al picking.

Strategie di picking e fattori di scelta

È possibile identificare diverse strategie di picking di magazzino:

  • Order Picking

L’espressione inglese “Order Picking” identifica il metodo di prelievo che consiste nella raccolta di tutti gli articoli relativi ad un singolo ordine. Questo approccio è efficace in presenza di ordini con un numero ridotto di codici SKU (Stock Keeping Unit) e relative quantità.

  • Batch Picking

Il “Batch Picking” o “prelievo a lotti” è un metodo di preparazione degli ordini in cui avviene il prelievo simultaneo di più unità di uno stesso codice SKU (Stock Keeping Unit) per evadere gli ordini di diversi clienti.

  • Cluster Picking

Il “Cluster Picking” è un metodo di prelievo multi-ordine simile al “Batch Picking“: consente il prelievo simultaneo di più unità di uno stesso codice SKU grazie al supporto di una Picking List che guida l’addetto al magazzino indicando il percorso più efficiente. Mentre l’operatore effettua il prelievo dei singoli articoli dell’ordine, questi vengono separati in singole partizioni del cesto per ridurre/eliminare gli errori di ordine.

  • Zone Picking

Con l’espressione “Zone Picking” si intende un metodo di prelievo in base al quale l’area di picking è suddivisa in diverse zone, ognuna delle quali è assegnata a uno o più operatori.

  • Wave Picking

Il “Wave Picking”, letteralmente “picking a ondate”, è una metodologia di prelievo basata sul raggruppamento degli articoli in base a criteri prestabiliti (es. cliente destinatario, packaging, corriere, etc.).

Gli ordini vengono rilasciati ai singoli addetti in momenti specifici durante il giorno e in diverse zone, per allineare il processo di picking ad eventi specifici come orari di spedizione, cicli di rifornimento, cambi di turno, forza lavoro disponibile, ecc.

Identificare la strategia di picking adeguata è essenziale per evitare perdite economiche e ridurre i lead time.

Sono diversi i fattori che condizionano i criteri di evasione degli ordini e che impattano sulla scelta della strategia più idonea di picking:

  • La tipologia e il numero delle Picking List
  • Il numero dei codici SKU presenti in magazzino
  • Le caratteristiche degli articoli da prelevare (forma, dimensione, peso, volume deperibilità, tracciabilità)
  • Le logiche di gestione degli articoli (FIFO, LIFO, FEFO)
  • Le quantità e il volume in giacenza per codice
  • Il numero medio delle righe evase per SKU e il totale delle righe
  • Il numero dei pezzi/riga
  • Il Lead-time medio richiesto per l’evasione dell’ordine
  • Lo spazio disponibile nel magazzino
  • Eventuali picchi stagionali

Metodologie di picking: picking manuale vs. picking automatizzato

Il picking di magazzino può essere gestito in modo manuale o automatico.

Il picking manuale opera secondo la logica “uomo alla merce” (in inglese: “man-to-goods”): in questo scenario, sono gli addetti al magazzino a muoversi in direzione dei prodotti. Si tratta di una metodologia più esposta a possibili errori e inefficienze.

Il picking automatizzato opera secondo la logica inversa “merce all’uomo” (in inglese: “goods-to-man”): grazie all’ausilio di magazzini automatici industriali o di robot, il magazziniere non è più costretto a muoversi all’interno del magazzino per prelevare la merce ma rimane in attesa dell’articolo richiesto in una posizione fissa, sicura ed ergonomica

Picking Automatizzato

I vantaggi del picking automatizzato

In un mercato che chiede velocità, adattabilità e riduzione dei costi, la logistica di magazzino è perennemente sotto pressione: evadere un ordine in tempi brevi, senza errori e al costo più basso è essenziale per i profitti e per la reputazione aziendale. Automatizzare e digitalizzare processi di picking, in chiave Industry 4.0, rappresenta una tappa obbligata per le aziende, siano esse di produzione o distribuzione

Con il sistema di picking automatizzato, gli addetti al magazzino non dovranno più muoversi nel magazzino alla ricerca dello scaffale corretto e saranno sollevati da attività ripetitive, faticose, dispendiose in termini di tempo e di costo.

L’erogazione automatica riduce il rischio di infortuni dovuti a movimenti pericolosi, preservando la merce da eventuali danneggiamenti da movimentazione e velocizzando i tempi di evasione degli ordini

La gestione informatizzata assicura elevati livelli di accuratezza e il monitoraggio costante dello stato delle giacenze, riducendo il rischio di rotture di stock e riducendo tempi e costi di approvvigionamento.

Le soluzioni intelligenti di ICAM per un picking rapido, ergonomico ed efficiente

I magazzini automatici verticali SILO di ICAM, rappresentano una soluzione di stoccaggio e picking di magazzino rapido ed ergonomico.

Nei magazzini verticali automatici multi-colonna SILO² e SILO Plus, la possibilità di configurare ciascun magazzino con più baie – affiancate, contrapposte o su livelli differenti – riduce drasticamente i tempi di prelievo e/o deposito: mentre l’addetto effettua le operazioni presso una baia, il traslo-elevatore procede con il prelievo ed il rilascio del vassoio successivo nella seconda baia che, in caso di baie affiancate, sarà immediatamente accessibile.

L’integrazione di optional innovativi incrementa la velocità e l’accuratezza in fase di picking di magazzino e refilling, condizione necessaria per soddisfare le nuove esigenze di mercato:

  • IRIDE è l’innovativo sistema multimediale e interattivo che guida l’operatore passo dopo passo durante tutto il processo di picking o refilling: un fascio di luce colorata (Light Picking Guide) illumina lo scomparto contenente il materiale da gestire e tutte le informazioni necessarie vengono proiettate sul cruscotto digitale (Head-up Digital Dashboard), nel campo visivo dell’operatore che potrà interagire con esse modificando, in real-time, il numero degli articoli da prelevare o depositare, confermare o cancellare l’operazione grazie alla pulsantiera presente in baia, senza la necessità di recarsi a bordo PC.
  • Il sistema di Smart Vision, grazie a sofisticati algoritmi di Image Processing e a una telecamera che consente la rilevazione della superficie del vassoio e la lettura di un QR code posizionato sul lato superiore di ogni articolo stoccato, garantisce il corretto prelievo o deposito e la giusta allocazione del vassoio all’interno della macchina, segnalando eventuali anomalie.
  • L’interfacciamento di robot antropomorfi e cobot ai magazzini verticali automatici SILO libera gli operatori da attività ripetitive, faticose, a basso valore aggiunto, permettendo la realizzazione di isole robotizzate di Pick&Place per automatizzare le fasi di asservimento centri di lavoro o macchine utensili, allestimento kit, preparazione degli ordini e confezionamento.

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